امروز: سه شنبه 4 اردیبهشت 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر)

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) دسته: مواد و متالوژی
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1124 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 86

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

ریخته گری و متالوژی پودر ?
شکل دهی پوسته ?
پخت نهایی و ریزش ?
مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای ?
قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای) ?
پوشاندن مدل ??
قالب گیری فلز ??
مزایای پوشاندن قطعه ??
قالب ریخته گری فلزی ??
فلزقالب ریخته گری فلز ??
دای کست ثقلی ??
دای کست تحت فشار (فشار بالا) ??
قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای کست ) ??
ویژگیهای مراحل مختلف قالب ریزی ??
متالوژی پودری ??
همگن سازی ??
محدودیت ها و ملاحظات طرح ??
اندازه گیر ??
تطبیق گرها ??
تطبیق گر مکانیکی ??
تطبیق گر با تسمه پیچشی ??
تطبیق گر الکترونیک ??
تطبیق گر نوری ??
روش های اندازه گیری فشار باد ??
روشهای اندازه گیری ??
لنزهای موازی ??
پروژه عدسی ??
انواع پرتو افکن ها ??
روشهای اندازه گیری ??
پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده ??
کاربردهای اتوکولیماتور ??
اندازه گیری گوشه‌ها و زوایا ??
زاویه دکور: ( Dekkor ) 54
تراز دقیق ??
اندازه‌گیری سطح تمام شده ??
آرایش ??
سیستم اندازه‌گیری ??
روشهای اندازه‌گیری ??
وسایل ثبت الکتریکی ??
آزمایشات برای مرغک ماشین تراش ??
محور موازنه ماسوره با بخش متحرک ماشین تراش ??
گونیای متحرک لغزنده مقطع ( عرضی ) با محور ماسوره ??
محور موازنه انتهای بدنه تیغه همراه با بستر ??
آزمایش هایی برای ماشین های فرز افقی ??
میز متحرک موازی با تی اسلات مرکزی ??
گونیای محور ماسوره‌ای با تی اسلات مرکزی ??
میز گونیای شکل با استفاده از شیوه‌های عمودی ??
آزمایش‌های ماشین‌های سوراخکاری ??
حدود و انطباق‌ها ??
سیستم های محدودیات و تناسبها ( timit -&-fits ) 76
انحراف اساسی ??
تعیین نوع اندازه مبنا ??
حد اندازه‌گیری ??
تلرانسهای مقیاسی ( نمونه ) و دقت مجاز فرسایشی ??








ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشكال مختلف آن یكی از مهمترین فرایندهای شكل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یك فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشكال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشكیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی كه ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری كه هزینه تولید كمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای كاست یا ( ریخته گری حدیده ای كه علاوه برفرآیندهای ریخته گری شكل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

 قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یك چسب مناسب جهت ایجاد استحكام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشكیل می شود.


شكل دهی پوسته:

برای تشكیل پوسته ابتدا یك نیم الگوی فلزی ساخته می شود كه معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یك الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یك زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا كردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت  در كوره یا توسط هیترهای مقاوم الكتریكی كه در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر كدام از روشهای حرارت دهی كه استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یك لایه ( حدوداً  نیمه پخته شده پوسته كه به الگو چسبیده باقی بماند.

 پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل كوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی  در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این كار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا كلمپ یا پیچ كامل می شود.







قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی كه احتیاج به قسمتهای تو خالی
می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام
نمی شود. مراحل ساخت یك پوسته قالب در شكل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر
می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس (  ).

b) تكمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت كاركردهای غیر ماهر یا با مهارت كم می توانند استفاده كنند.

اشكال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مكانیزه می باشد زمان تولید یك پوسته قالب در مقایسه با ساخت یك قالب برای ریخته گری ماسه ای به صورت قالب ملاحظه ای كمتر می باشد. بنابراین این فرآیند جهت تولید ریخته  اثر بالا كه هزینه های اولیه در آن قابل جبران می باشد مناسب می باشد.

 قالب گیری Invesment )   (بسته‌ای)

این روش ریخته گری قدمتی مانند ریخته گری ماسه ای دارد توسط قدیمیان جهت ساخت قطعات با جزئیات دقیق مانند دسته شمشیر و جواهرات مورد استفاده قرار گرفته است. در طول قرن ها این فرآیند محدود شده بود به مجسمه های برنزی و به درستی تنی فرآیندی است كه امروزه در این حرفه مورد استفاده قرار می گیرد در پانزده سال اولیه این قرن بوده كه قالب گیری Invesmemt جهت فرآیندهای صنعتی به ویژه در جابه جائی كه ریخته ها با دقت ابعادی و تكمیل سطح بالا مورد نیاز است مناسب تشخیص داده شده.

اساساً رویه فوم از مراحل ساختن و شكل دادن تشكیل شده است كه از مواد نسوز (مقاوم در مقابل حوادث ) برای شكل دادن قالب پوشانده می شود.

وقتی پوشانده سخت می شود فوم مذاب از حفره های قالب بیرون زده و از آهن مذاب پر می شود. زمانی كه آهن مذاب به درجه انجماد رسید و قالب نسوز شكسته
 شد، چدن ریخته گری ظاهر می شود.

I) مدل ساخته می شود.  II) مدل پوشانده می شود. III ) آهن ریخته گری می شود.

ساختن مدل

برای رویه فوم به یك قالب دو نیمه ای لازم است كه اساساً از یك یا دو روش زیر ساخته می شود.

1) زمانیكه انتظار دوام طولانی داشته باشیم، قالبها معمولاً از آهن، استیل، برنج، آلومینیوم ساخته می شوند. شكل معكوس قالب را در فلز تراش داده و آن را برای راحتی انقباض مقداری بزرگ می سازند، كه مقدار دقت و مهارت در این مرحله خیلی بالاست. دقیقاً مانند مرحله ساخت قالبهای پلاستكی.







2) اگر دوام قالب مهم نباشد. از قالبهای ارزانی كه با آلیاژ های نقطه ذوب پائین ساخته شده استفاده می شود. مراحل در شكل (2-2) نشان داده شده است.



اولین لازمه قالب اصلی است كه از برنج یا استیل ساخته شده است كه از سطح صاف و صیقلی ساخته شده، برای انقباض موم مقداری اندازه آن را بزرگ می سازند. شكل تا

عمق نصف قالب داخل ماسه فرو می رود و قالب استیلی دور بقیه شكل قرار داده میشود و با آلیاژهای بانقطه ذوب پائین 19 درجه سانتیگراد پر میشود.

پس از انجماد شدن آلیاژ دو نیمه قالب از هم جدا می شود و ماسه اطراف آن عوض میشود با همان آلیاژ نقطه ذوب پائین مانند قبل.

هر كدام از روشهای ساخت نوع قالب استفاده شده را معین می كند. و پس از انتخاب موم گداخته شده را داخل آن تزریق می كنیم و آن را مونتاژ می كنیم. بعد از انجماد موم قالب را دو نیمه كرده و موم شكل گرفته را از آن خارج می كنیم.






















پوشاندن مدل:

به پوشش نسوزی كه به روی شكل كشیده می شود كه قالب را تكمیل كند و به آن پوشاننده می گویند. و در دو مرحله انجام می گیرد.

پوشانده اولیه از رنگ كردن یا فرو بردن شكل در آبی كه مخلوطی از سدیم سلیكات و اكسید كرومیك و آرد زارگون است تشكیل شده قبل از خشك شدن پوشش معمولاً مقداری پودر خاك نرم روی آن ریخته، برای پوشاندن و زمینه را برای پوشاندن نهائی فراهم می كند. بعد از خشك شدن یك قالب فلزی دور شكل پوشیده شده می گیرند و با پوشش دوم كه معمولاً از موادی كه آب با آلومینیوم گداخته شده یا خاك رس مذاب تشكیل شده پر می كنند. برای اطمینان مواد نسوز دور اولین لایه پوشش را فرا می گیرد و معمولاً قالب را تكان می دهند. قالب را در كوره با درجه حرارت كم قرار می دهند تا اینكه هم پوشش سخت می شود و هم موم ذوب می شود و از قالب خارج می شود كه در دفعات بعد استفاده شود. این مراحل معمولاً 8 ساعت در دمای 95 درجه سانتیگراد طول می كشد. زمان و حرارت دقیقاً به نوع جنس موم بستگی دارد. سپس درجه حرارت تا 1000 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. تا اینكه قالب كاملاً سخت شده و هیچگونه اثری از موم باقی نماند. قالب برای قالبگیری آماده است. (در شكل 4-2)



















قالب گیری فلز:

زمانیكه قالب گرم است آنرا در كوره ای كه با برق گرم می شود و مواد مذاب در آن موجود است قرار می دهند (شكل 5-2) در درجه حرارت مناسب كوره را بر عكس كرده تا مواد مذاب وارد قالب شود. برای اطمینان از اینكه مواد مذاب درون تمام حفره‌ها را پر كرده، معمولاً مواد را با فشار زیاد تزریق می كنند. بصورتیكه تمام جزئیات نشان داده شود. سپس بعد از سرد شدن (انجماد) قالب كوره به حالت اولیه برگردانده می شود و قالب برداشته می شود. سپس با چكش های باید و قلم مواد را از قالب خارج
می كنند.












مزایای پوشاندن قطعه:

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف ) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0+ میلی متر ممكن است.

ب ) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری (آلیاژهای كروم و نیكل) در پروانه توربینها استفاده می شود.

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0 + میلی متر ممكن است.

ب) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات  دوباره صاف كاری ( آلیاژهای كروم و نیكل ) در پروانه توربینها استفاده می شود.

ج) از آنجائی كه شكل موم دقیقاً مانند قالب نهائی است و تمام قسمتها مشخص
می شود و به قطعات ریز دیگر احتیاجی نمی باشد.

د) قطعات ممكن است در یك واحد درست  بشوند. اگر از روش دیگر استفاده
می گردید، ممكن بود قطعه از چند قسمت تشكیل شود و در كنار همدیگر مونتاژ شود.

شكل اصلی این رویه این است كه وسایل و هزینه تولید بسیار بالاست ولی چون تراشكاری اضافی احتیاج نمی باشد. مانند قالب گیریهای دیگر این هزینه سنگین با صرفه و مورد قبول است.

قالب ریخته گری فلزی:

در قالب گیری كه توضیح دادیم از پوششهای مصرفی استفاده می كنیم. ولی قالبهای ریخته گری بر مبنای استفاده از قالبهای فلزی دائمی است كه به اسم قالبها می باشند. از آنجائیكه طراحی و تولیدشان گران است و از ماشین های گران قیمت استفاده می شود. این روش زمانی اقتصادی است كه در حجم زیاد تولید شود.

فلزقالب ریخته گری فلز:

فلز مورد استفاده برای قالب ریخته گری بطور كلی محدود به گروهی از فلزات غیر آهنی است، بدین ترتیب برای مدت زیادی عمر می كنند كه نقطه ذوب آنها پایین تر از آلیاژها است.

دو شرط در این است كه باید سیالیت خوب داشته باشند و در ضمن در برابر «تردی داغ» هم حساس نباشد. تردی داغ عبارتی است كه برای توصیف تردی قطعات ریختگی در دمای بالا به كار می رود آلیاژهای مورد استفاده شامل آلیاژهای پایه آلومینوم روی منیزیم قلع و سرب و به مقدار محدودی برنج و برنز هستند تا كنون رایج ترین فلزات مورد استفاده در این روش آلیاژهای پایه آلومینیوم به صورت زیر است:

مس 4% سیلسیم 5% آهن 3% نیكل 2% و منیزیم 5/0% از قطعات ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در جاهایی استفاده می شود كه نسبت به استحكام به وزن بالایی موردنیاز است یك آلیاژ پایه روی معمولی شامل 4% آلومینیوم 7/2% مس و 3% منیزیم است این آلیاژ خواص ریخته گری خوبی دارد و به علاوه این مزیت را هم دارد كه دمای ریخته گری آن در مقایسه با آلیاژهای پایه قلع و سرب محدود است كاربرد اصلی آنها در ساخت یاتاقانهای فشار پایین و قطعاتی دیگر است كه در آنها استحكام یك فاكتور با اهمیت نیست آلیاژهای منیزیم كه گاهی اوقات با نام تجاری Elektron شناخته می شوند در بین آلیاژهای فوق از همه سبكتر هستند و در جایی استفاده می شود كه مسئله وزن و مقاومت در برابر خوردگی بهترین ملاحظات موجود باشند.

فرآیند دای كست (ریخته گری تحت فشار)

ریخته گری تحت فشار به طور عمده شامل دو نوع فرایند است.

1) ثقلی                         2) فشار بالا (تحت فشار)




لنزهای موازی

فعالیت این لنز از فشرده سازی منبع نور در میله نوری موازی می باشد، این اندازه‌گیری پرتو افكن برای كار اهمیت بسیاری دارد كه با تابش نور روشن شده توسط میله موازی نوری اندازه ثابتی را پرتو افكن می نماید.

با مطالعه تصویر 12. 3 به این اصل پی خواهید برد.

















پروژه عدسی

عمل كرد این نوع عدسی ها به این صورت است كه یك تصویری از عملكرد وابسته و مناسب بزرگ سازی و توسعه در روی پروژه می باشد.

نوع بزرگ سازی سودمند مفید آن شامل درصدهای یعنی از 10، 15، 25، 50، 100
می باشد در این پروژه عدسی نشان می دهد كه در شكل 11. 3 كه مشابه عدسی گفته شده می باشد كه كفایت كننده آن می باشد.

از نوعی از عدسی های نامناسب برای پروژه های برنامه نویسی استفاده می شود. هر چند كه این نوع ممكن است احیاء كننده با ملاحظه توسط فرهنگ نوری باشد كه در یك نوع سیستم كلی عدسی به كار می رود كه در شكل 13. 3 نمایش داده می شود.
















انواع پرتو افكن ها

در ابتدا استحكام و درست شدن پرتو افكن ها از وسایل موجود در كارگاه ها و در میان پیوستگی انجام می شد عدسی ها منبعی برای روشن سازی استفاده می شود. این پرده و عدسی ها ثابت بود و در روی دیوار كه پروژه تصویری روی آن انجام می شد مطابق كار پرتو افكن ها ایجاد می شود.

این سیستم یك اشكالی دارا بود كه در وضعیت اصلی و در یك مساحت كم بزرگ سازی می كرد كه برای دوربین مخصوص فواصل دور استفاده می شد.

پرتو افكن های امروزی هر چند دارای یك نظام بسته كاملاً نوری بودند كه در یك محفظه بسته مناسب وجود دارد. كه این محفظه ممكن است عمودی یا از نوع افقی باشد كه در شكل 14. 3 نمایش داده شده است.










روشهای اندازه گیری

روشهای اندازه‌گیری در این پروژه اندازه‌گیری یك روش ساده بوسیله بكار بردن قانون فولادها می‌باشد. این روش معقول قوانین فولادی می‌تواند بكار برده شود.

برای اندازه‌گیری با دقت از mm 3/0 میلیمتر بكار می‌رود و اگر چه بوسیله این دقت كار به خوبی انجام شدنی می‌باشد كه با زیاد كردن دورهای بزرگ سازی می‌توان آن را بهتر كرد.

این بدان منظور است كه برای مثال وقتیكه یك بزرگ سازی از ضریب15 را به كار می‌بریم وقت واقعی وابسته به آن انجام می‌شود تا بزرگی آن به 02/0، 15/3 میلیمتر برسد.

برای راحتی و بالا بردن اعتبار معمولاً اندازه‌گیری خطی ابعاد متناسب با پایه انجام می‌شود.

این اختراع واحد اندازه‌گیری برای این كار بود كه در یك وسیله حركت برای كنترل مقدار عددی در دو صورت هدایت كننده می‌باشد كه در  درجه یكدیگر را در بخش افقی مماس هم می كنند. این كار برد اولین موقعیت در مقابل یك ماخذ و منبع در به شكل درآوردن یك خط عرضی و مارپیچ روی پرده و مطالعه روی یك میكرومتر مناسب می‌باشد و در آن منبع یك میكرومتر دیگری مطالعه می‌شود كه تفاوتهایی كه در این دو مطالعه وجود دارد كه نشانگر دقت ابعاد اندازه‌گیری گوشه‌ای از این ابعاد ممكن است از نظر مقدار مشابه روش قبلی باشد كه در این دقت یك پرده سنجش را انجام داده كه به طور واحد به كار برده می‌شود. كه این كار با یك كنترل كننده مقدار میكرومتر یا درجه‌بندی فرعی تنظیم می‌شود كه در شكل 15/3 نمایش داده می‌شود.

















پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده:

در بازرسی و بازدید پروژة نوری بكار برده شده و رسیدگی كردن اجزائی از شكل پیچیدة e.g  كه شكل ابزار و نوعی نمودار فرانوری می‌باشد. این كار اغلب دست یابی بوسیله سنجش نمودار با یك الگو می‌باشد. این آمادگی مخصوص بوسیله بزرگی نقشهای نمودار می‌باشد كه ( متناظر با بزرگ‌سازی نوری ) وابسته به یك فیلم و اشكال شفاف كننده می‌باشد.كه معمولاً نصب می‌شود در روی شیشه برای محافظت از نور نصب می‌شود و عموماً وقتی كه این منبع در جلو قرار می‌گیرد انجام می‌شود و تلرانس اجزاء متعلق به آن نمایش داده می‌شود. بنابراین ساختن آن ممكن است با تاریخچه دایر كردن آن یكی شود. اگر اجزاء درون آن در اندازه مخصوص ساخته شده باشد وقتی كه پروژه نوری كه در شكل وجود دارد مانند پیچاندن باریك خطی می باشد كه این كار بوسیله هجوسازی اشكال انجام می‌شود كه در شكل 16/3 نمایش داده می‌شود كه شكل مورد نظر به دو صورت a b می‌باشد كه هر دو شكل در صفحة بعد نمایش داده می‌شود.












روشن است كه یكی از مؤثرترین هم تراز كننده یك ریسمان مارپیچ است كه این كار با هجوسازی ممكن است. معمول‌ترین كار قبول مدل این پروژه می‌باشد. كه اول سنجش شكل خارجی نقطه اثر كه از خارج آن اندازه‌گیری می‌شود.

این هجوسازی یك نوع بلعیدگر و همچنین كه این حاشیه و لبه پوشیده می‌شود. بعد از این كه نشان دادن شكل ممكن شد برای سیمای درونی نقاط و تولید نقاط و پیدا كردن صحیح نمودار می‌باشد.

شكل درونی هر یك از اشكال باریك نمی‌تواند بصورت یك پروژه مستقیم باشد. تنها راه ممكن پیروزی این مسئله در ساختن یك پروژة صحیح و كلی از همان راه برای اشكال باریك می‌باشد. در این روش از اشكال باریك مهم‌ترین عمل آن است كه در بخش خارجی آن را غیر جدی گرفته شود و بی‌توجهی همچنین به كوچكترین شكل خطری از تعریف آن می‌باشد.

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

برچسب ها : تحقیق بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) , پژوهش بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) , مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) , دانلود تحقیق بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) , بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر)

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر